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3.Construction d’une nouvelle usine du Groupe, fondée sur l’avancement scientifique et technologique tout en économisant de l’énergie et en réduisant les coûts

Les nouvelles du Groupe : la construction de la nouvelle usine du groupe s’oriente sur le principe strict de l’avancement scientifique et technologique et du développement durable, en visant les avantages combinés pour la société des profits à la fois économiques et sociaux. La mise en œuvre de la construction a fait appel à des procédés de pointes et s’appuie sur 8 mesures techniques visant à atteindre les objectifs fixés en matière d’économie d’énergie et de réduction des dépenses pour une application rationnelle des ressources énergétiques.
 
Il s’agit de se conformer aux procédures de traitement et à la rationalité logistique, d’élaborer un plan de construction approprié de façon à réduire au maximum la distance entre les installations auxiliaires de matière première et de production et les ateliers de fabrication. Ce schéma permet de réduire les transports aller et retour des matériaux et donc les frais de transport.
 
Les nouvelles usines sont construites selon une configuration à multi travées, disposant de structures métalliques lourdes, de palissades en plaque métallique et de laine de verre de couleur alternée, de portes battantes métalliques calorifugées et de fenêtres vers l’extérieur toutes à cadre simple, à double vitre, en plastique sur parois métalliques, de façon à optimiser les propriétés d’isolation de l’usine. Le toit de l’usine est doté d’un lanterneau en ruban de façon à profiter de la lumière naturelle et de diminuer la consommation énergétique pour l’éclairage.
 
L’installation des postes de transformation et de tous les ateliers a été étudiée de façon à réduire les pertes en câblage. Ce sont les transformateurs présentant peu de pertes qui sont utilisés, et les condensateurs sont installés pour réactiver la compensation et diminuer les pertes réactives. Le système d’éclairage fait appel à des dispositifs économiques à grands rendements de façon à optimiser les économies énergétiques de l’usine.
 
Toutes les constructions sont équipées d’appareils de mesure de la consommation énergétique, dont des compteurs d’eau indépendants, des ampèremètres et des débitmètres intérieurs.
 
L’alimentation en eau pour l’importante climatisation et l’utilisation de l’eau du robinet dépendent du contrôle automatique de la température et de la technique de conversion constante de la pression, capable de fournir l’eau par conversion de fréquence en fonction des modifications de température et de volume de l’eau fourni. Cette technique permet d’économiser de l’énergie.
 
D’importants efforts pour économiser les ressources en eau. La production adopte le système d’alimentation de l’eau en circulation. Les eaux d’égout sont dirigées vers la station d’épuration de l’usine. L’eau ainsi traitée est utilisée pour les espaces verts, pour les chasses d’eau des toilettes et certains process de production. Le volume d’évacuation des effluents d’égouts arrive à zéro. Cette méthode permet d’économiser les ressources en eau et de protéger l’environnement.
 
Pour réduire la consommation électrique, l’entreprise veille à adopter des process et des équipements hautement efficaces, de pointe et sophistiqués, permettant d’économiser l’énergie, comme le tour à commande numérique par calculateur, le moteur de conversion de fréquence, l’alimentation électrique par inversion au silicium.
 
Les 8 anciennes chaufferies et les 16 unités de chaudières à charbon (consommation de charbon : 39 245 tonnes, soit 28 032 tonnes de charbon standard) ne sont plus construites. Elles sont remplacées par des stations d’échange thermique et des postes de régularisation de la pression de gaz, utilisant l’eau des vapeurs pour l’échange thermique et donc le chauffage, et le système de chauffage par irradiation de l’air de combustion et les tubes de puissance calorifique pour optimiser les effets de l’isolation thermique. L’eau de condensation est collectée puis recyclée. Ce schéma permet de réduire la consommation de charbon standard de 7 000 tonnes. L’émission de dioxyde de souffre et la poussière n’existent plus.
 

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